Van Dam decennium later alsnog met concurrerende, innovatieve druktechnologie de markt op

0

Tien jaar geleden startte Van Dam Machine met een compleet nieuwe druktechnologie, maar moest na acht jaar pas op de plaats maken. Met een nieuwe investeerder, de support van klanten en leveranciers én een nieuwe ceo, AnneMaart Bijleveld, is de innovatieve machine in september alsnog op de markt gebracht. Nu wél in staat foutloos 650 bekerverpakkingen per minuut te bedrukken. Een Amerikaanse klant heeft al laten weten spoedig tientallen van deze FDoR®-machines nodig te hebben. Bijleveld geeft nu leiding aan een snelle opschaling.

– ‘Door mijn ervaring weet ik heel goed hoe de hazen lopen.’

– ‘Het vervolmaken van de FDoR-technologie konden we niet alleen.’

– ‘Brandowners bepalen het type verpakking, de uitstraling en wat het mag kosten.’

– ‘We willen ook de typen machines uit gestandaardiseerde compartimenten opbouwen.’

‘Weerstand? Nee, er was vooral opluchting’

Als mkb’er een compleet nieuwe machinelijn in de markt zetten, gebruikmakend van een compleet nieuwe technologie. Een technologie die je niet in je eentje kunt ontwikkelen, maar waarvoor je afhankelijk bent van toeleveranciers, waaronder grote multinationals die – normaal gesproken – pas willen meeontwikkelen als er omzet met die nieuwe machine gedraaid wordt. Met dat gewaagde plan ging Van Dam Machine aan de slag, nu een decennium geleden. Inherent aan het zetten van riskante stappen is dat onderweg de nodige hobbels genomen moeten worden.

Hybride technologie
Het betreft een drukmachine, speciaal voor het bedrukken van harde, niet-flexibele (rigid) verpakkingen, van (gerecycled) kunststof of papierpulp. Eén die het beste van twee bestaande druktechnologieën combineert: dry offset printing, al tientallen jaren alom in gebruik en bij uitstek geschikt voor het bedrukken van ronde en hoekige vormen, en flexo printing, goed voor een hogere drukkwaliteit, maar alleen geschikt voor het bedrukken van platgelegde substraten. De nieuwe hybride technologie, FDoR (Flexo Direct on Rigid), moet de hogere drukkwaliteit van flexo paren aan de mogelijkheid van dry offset, om er ronde of hoekige verpakkingen direct en mooier mee te bedrukken.

Hobbels
Na acht jaar sleutelen aan de FDoR-technologie, samen met klanten en toeleveranciers, was het geld op en móest de machine de markt op. Maar toen de eerste exemplaren bij twee klanten in een pilot gingen draaien, in een tempo van 650 bekers per minuut, kwamen tal van technische ‘uitdagingen’ aan het licht. De mechanica was nog niet uitgebalanceerd genoeg om de acht verschillende kleuren op exact de juiste plek – met een tolerantie van een duizendste van een millimeter – te printen. Ook waren de verbruiksmaterialen in het printproces nog niet optimaal op elkaar afgestemd en getest, waardoor er bijvoorbeeld inktlekkages ontstonden of de inkt vervloeide.

Eerst problemen oplossen
‘We gaan de machine zo niet in de markt zetten. Eerst gaan we alle problemen oplossen’, zo besloot AnneMaart Bijleveld met het managementteam twee jaar geleden. Ze zat toen net een maand als ceo bij de Amsterdamse onderneming, op voordracht van Anders Invest die even daarvoor de onderneming had overgenomen. Een bedrijf met een goede naam in de markt waarin het actief is, maar met de nodige financiële en technische problemen. Die konden wel de gestructureerd werkende hand van Bijleveld gebruiken. Iemand met een INSEAD-MBA en ervaring als strategisch consultant bij de Boston Consulting Group (BCG), controller bij Akzo Nobel en divisiemanager bij Hunter Douglas. Evengoed, net een maand binnen. Stuitten haar woorden niet op grote interne weerstand? ‘Nee, er was vooral opluchting. Iedereen was het erover eens dat we de ontwikkeling niet succesvol konden afronden in de productieomgeving van onze launching customers. De laatste stappen in de ontwikkeling bleken toch nog te groot en moesten echt binnenshuis gezet worden.’

Commerciële argumenten
Met Anders Invest was er een langetermijninvesteerder aan boord gekomen, die het managementteam gelukkig de tijd gunde om opnieuw aan de FDoR-machine te gaan sleutelen. En daarvoor waren en zijn er voldoende commerciële argumenten: ‘Van Dam is deze ontwikkeling tien jaar geleden gestart omdat er geen langetermijngroei te realiseren was met de dry-offset-machines, waarmee het tot dan toe het geld had verdiend. Dat is een nog altijd functionele technologie, maar wordt door veel meer machinebouwers vermarkt. Een commodity dus waarmee je op termijn alleen nog maar kleine marges kunt behalen, onvoldoende voor het financieren van groei. FDoR biedt niet alleen een hogere drukkwaliteit, maar bespaart bekerproducenten ook het gebruik van dure labels. Die moeten apart gemaakt, op voorraad gelegd en om de bekers aangebracht worden. En ze zijn ook nog eens van een ander materiaal dan de beker zelf, wat hergebruik bemoeilijkt. Het belang van hergebruik van grondstoffen neemt de komende jaren toe. Daarom nemen wij deel aan een nieuw project van Wageningen University dat erop gericht is in de recyclefase de inkt van de bekers te kunnen afwassen.’

Veelzijdig
Mits de technologie gestabiliseerd kon worden om er 650 bekers per minuut mee te bedrukken met alle exact dezelfde hoge FDoR-kwaliteit, zou de Amsterdamse machinebouwer dus alsnog een zonnige toekomst tegemoet gaan. Met dat uitgangspunt werd twee jaar geleden begonnen aan het stabilisatietraject. Onder leiding dus van Bijleveld. Een vrouw met een indrukwekkend cv, waarop echter een technologische achtergrond ontbreekt – en volkomen nieuw in het verpakkings(bedrukkings)wereldje. ‘Nee, ik heb geen technische opleiding, maar loop al lang in de industrie rond. Bij BCG heb ik leren structureren, geleerd uit een enorme brij van informatie de hoofd- en de bijzaken te halen. En door mijn ervaring bij Akzo en Hunter weet ik natuurlijk heel goed hoe de hazen lopen binnen grote corporates. Voorts heb ik de nodige kennis van HR en IT opgedaan en beschik ik over een juridische achtergrond, hoe je contracten opstelt en ze het beste uitonderhandelt.’

Kiezen ze voor onze klant, dan ook voor onze machines’

Strategische partnerschappen
En op al haar kwaliteiten – en die van het managementteam – heeft Van Dam de afgelopen twee jaar een flink beroep moeten doen, zo maakt ze met haar verhaal duidelijk. Van Dam is, met een omzet van 20 miljoen euro, een kleine schakel in zijn keten, met zowel aan de leveranciers- als aan de klantkant grote en zeer grote spelers. ‘Het vervolmaken van de FDoR-technologie konden we niet alleen. Het gebruik van inkt met exact de juiste eigenschappen is cruciaal. We hebben met twee multinationals, met bijbehorende omvangrijke r&d-kracht – het Amerikaans Sun Chemical en het Duitse Zeller+Gmelin – strategische partnerschappen kunnen afsluiten. Dat dat gelukt is, daar ben ik heel blij mee, want wij zijn voor hen een kleine partij, bezig met een misschien veelbelovende technologie die zich echter nog niet bewezen heeft aan onze gemeenschappelijke klanten.’

Patenten
‘Maar we hebben ook een strategisch partnerschap met Apex International uit Hapert, ook internationaal actief, en ook een mkb-speler. Die levert de rollen met een keramische laag waarin een specifieke gravure – met een tolerantie van een duizendste van een millimeter – is gelaserd. Voor het bedrukken van een beker draait die rol door een inktbad en moet dan exact die hoeveelheid inkt absorberen en daarna weer afgeven als nodig is voor die ene beker. En dat dus 650 keer per minuut. Samen met Apex hebben we op die technologie nu patent aangevraagd.’ Overigens net als Van Dam heeft gedaan op de innovatieve FDoR-technologie als geheel.
Aan de klantkant is het grote, Amerikaanse Footprint een belangrijke partner, een bedrijf dat – in reactie op het ban-on-plastics sentiment in de westerse wereld – zich is gaan toeleggen op de productie van bedrukte bekers van papierpulp. ‘De eerste twee herontworpen FDoR-machines draaien daar nu. Naar volle tevredenheid, ook van de klanten van Footprint. Ze hebben er inmiddels nog zes in bestelling.’

Klant van de klant bepaalt
Bijleveld werpt daarmee meteen een licht op hoe het werkt in de keten waarin Van Dam actief is. De directe klant is de verpakkingsproducent, die betaalt de factuur. Maar minstens zo invloedrijk zijn de brand owners, de Starbucksen, Danones, Procter & Gambles en de Upfields (afgesplitst van Unilever) van deze wereld die die verpakkingen gebruiken. ‘Zij bepalen het type verpakking, de uitstraling en wat het mag kosten. Samen met de verpakkingsfabrikanten gaan we naar hun klant, zodat wij zelf ons verhaal kunnen vertellen over de hoge printkwaliteit, de lage kosten en de duurzaamheid van onze technologie. Kiezen ze voor onze klant om een bepaald product te gaan verpakken en te decoreren met een FDoR-print, dan kiezen ze ook voor onze machines.’

Opschalen
Bij Footprint verwachten ze de komende paar jaar tientallen FDoR-machines te gaan bestellen bij Van Dam. ‘Typisch Amerikaans optimisme’, relativeert Bijleveld. Evengoed is dit enthousiasme het sein geweest de nieuwe technologie half september officieel – en dus opnieuw – in de markt te zetten. En evengoed stemt het haar positief genoeg de organisatie voor te bereiden op een flinke opschaling, om de komende jaren de omzet te verdubbelen. Daartoe maakt de operationeel directeur momenteel plannen om de werkvloer anders, efficiënter in te richten, met een groter deel van de assemblageactiviteiten meer geconcentreerd op één plek, met minder grondbeslag en minder buffervoorraden. Voorts wordt over modularisatie nagedacht. ‘Onze machines worden vaak gekocht voor het bedrukken van één specifieke verpakking van een nieuw product. Zo’n 80, 90 procent van één type machine is steeds nagenoeg hetzelfde, alleen de toolset varieert. Maar ook de typen machines willen we meer uit gestandaardiseerde compartimenten gaan opbouwen.’

Nieuw ERP-systeem
De opschaling zal ook vergen dat het personeelsbestand wordt uitgebreid en dat er geautomatiseerd wordt. Het eerste noemt AnneMaart Bijleveld, met een understatement, ‘een mooie uitdaging’: ‘Maar FDoR is een gave technologie om aan te werken. Dat kan schelen op de krappe arbeidsmarkt.’ Het tweede blijkt (deels) reeds geregeld: ‘Dankzij de maandenlange inzet van een groep collega’s onder leiding van de cfo kon afgelopen maandag ons nieuwe ERP-systeem, van Infor, live gaan.’

Link magazine editie oktober/november thema 2021: Data is key hoe kan het mkb daar winst mee maken? Lees Link digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl’

Historie

Van Dam Machine is opgericht in 1962 in New York door de Nederlandse immigrant Albert van Dam. Hij begon zijn business met machines voor het bedrukken van ballonnen. Vervolgens schakelde hij over naar drukmachines voor plastic verpakkingen. Toen dat een succes dreigde te worden, vond hij het tijd terug te keren naar Amsterdam, om daar zijn machines verder te ontwikkelen en te gaan produceren. De vestiging in New York is nog lang aangehouden, maar inmiddels ingewisseld voor één in Michigan. Van daaruit wordt service geleverd, zoals het reviseren van de machines, en wordt de Amerikaanse markt bewerkt. ‘Zeker met het America First-sentiment móet je in de VS aanwezig zijn en er je producten kunnen presenteren. De VS zijn tot nog toe onze grootste markt geweest. Maar we willen daar niet te zeer van afhankelijk zijn, dus gaan we ons nadrukkelijker ook op de Europese markt richten’, formuleert ceo AnneMaart Bijleveld.

Mooier, realistischer

De FDoR-technologie is een combinatie van dry offset en flexo printing. Flexo-technologie maakt het mogelijk verschillende kleuren over elkaar heen te drukken, wat het kleurenpalet heel ruim maakt. Dat kan echter alleen op een plat vlak. Dry offset biedt de mogelijkheid op een harde, niet-flexibele vorm te drukken, maar de kleuren kunnen niet over elkaar heen worden gedrukt. Dat beperkt het kleurenpalet tot de maximaal acht kleuren waarmee de machine kan werken. Ze worden, in kleine puntjes (voor het oog nauwelijks zichtbaar), vlak náást elkaar gedrukt. FDoR maakt aan die beperking een eind, laat wel toe dat kleuren over elkaar heen worden gedrukt, met veel mooiere, realistischer verpakkingsafbeeldingen als resultaat, zo claimt AnneMaart Bijleveld. ‘Neem een fruitschaal: alleen al voor alle tinten geel van de banaan heb je meerdere kleuren nodig. Als je er maar acht hebt, houd je dus nauwelijks kleuren over voor die rode appel’, citeert ze haar commercieel directeur.

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze site gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.