THEMA: Software-centric verandert de keten: nieuwe businessmodellen en krachtsverhoudingen, Link 1 2016
Festo ziet commitment voor realisatie Industrie 4.0 wereldwijd sterk toenemen
De ‘factory of the future’ – extreem flexibel/adaptief en superefficiënt – begint vorm te krijgen. ‘De ontwikkeling die wij in Duitsland Industrie 4.0 noemen, accelereert – in West-Europa, Noord-Amerika, het Verre Oosten’, zegt Eberhard Veit, scheidend ceo van Festo. Software is cruciaal in die fabriek van de toekomst. ‘Vandaag maakt software tien tot twaalf procent van onze r&d-uitgaven uit; er ligt een plan om dat in 2019 tot dertig of misschien zelfs veertig procent te verhogen.’
Eberhard Veit, scheidend ceo van Festo: ‘De business- en servicemodellen van hoe je geld kunt verdienen met technologie gaan radicaal veranderen.
- Festo investeert in de fabriek van de toekomst.
- Een van de grote enablers is het Internet of Things.
- Als het gaat om software-imago heeft Festo nog veel te winnen.
Veit zei dat eind vorig jaar, tijdens de internationale persconferentie van Festo in de gloednieuwe technology plant in Scharnhausen, vlakbij Stuttgart (D). In die plant (66.000 m2, 1.200 medewerkers, 70 miljoen investering) heeft de mondiale supplier van automatiseringsequipment alles op orde om de factory of the future stap voor stap uit te rollen. ‘In de automatisering van flexibiliteit ligt onze toekomst’, vertelde , verantwoordelijk voor product supply en binnenkort de opvolger van ceo Veit.
Op de kop
Op het pers-event draaide alles om één thema: Industrie 4.0. Maar wel in alle facetten. Want die ontwikkeling, in Nederland Smart Industry genoemd, omvat heel veel meer dan alleen de verdergaande digitalisering van
productieprocessen of, anders gezegd, de fusie tussen mechatronica, elektronica en software. Volgens Jessen gaat Industrie 4.0 de productiewereld totaal op haar kop zetten. Technologisch, organisatorisch – zowel binnen bedrijven als in supply chains. En ook de rollen van medewerkers gaan drastisch veranderen. ‘Ontwikkelingstrajecten worden door multidisciplinaire teams gedaan, met rechtstreekse lijntjes naar de klant(vraag); en de machineoperator wordt probleemoplosser.’ Voorts gaan totaal nieuwe business- en servicemodellen ontstaan. Veit: ‘Verkoop je die volautomatische melkrobot straks nog voor een bedrag x? Of word je betaald per liter melk? En ga je ook aan het analyseren van de gezondheid van de koe verdienen?’ Die pay-per-use-modellen hebben grote consequenties, voor de oem’er én zijn toeleveranciers en technologiepartners. Hebben die de financiële spankracht om op basis van het succes van het product zeg maar ‘druppelsgewijs’ betaald te worden? Hoe giet je de samenwerking oem’er-supplier, die een meer permanent karakter krijgt, in het vat? En hoe regel je op een faire wijze intellectuele eigendomsrechten? ‘De business- en servicemodellen van hoe je geld kunt verdienen met technologie gaan radicaal veranderen’, weet Eberhard Veit
Nieuwe dimensie
Een van de grote enablers van producten als dat melksysteem – van compleet nieuwe en complexe producten überhaupt – en van ‘produceren 4.0’ is het Internet of Things (kortweg IoT). 
Claus Jessen: ‘De digitalisering van de productie is al twintig jaar gaande. Maar IoT geeft er een heel nieuwe dimensie aan. Dankzij technologische ontwikkelingen, zoals in sensoring, worden de componenten (lees processtappen, red.) in productielijnen steeds intelligenter; ze zijn adaptief en door nieuwe functies als condition monitoring uiterst betrouwbaar en efficiënt. Het IoT geeft al die componenten hun eigen identiteit (IP-adres, red.). Dus het vermogen om onderling te communiceren, om samenwerkend met elkaar het hele proces vloeiend te laten verlopen en optimaliseren.’ Niet aangestuurd door een centrale regel-unit (plc), maar decentraal en zonder tussenkomst van mensen. ‘Vernetzt’, zeggen ze bij Festo. Jessen: ‘Een productielijn die zegt: ik heb een idee om de cycle time van vier tot drieënhalve seconde te reduceren; dat is vandaag onvoorstelbaar. Maar het IoT gaat dat mogelijk maken.’ Dus de productielijn geeft aan waar de bottleneck zit. Vervolgens is het aan mensen om die weg te poetsen. Waarna de lijn de volgende bottleneck opspoort – en het productieproces steeds verder wordt geoptimaliseerd.
Probleemoplosser
Die baanbrekende ontwikkeling, waar op veel plaatsen in de wereld keihard aan gewerkt wordt, gaat ervoor zorgen dat produceren in hogelonenlanden weer concurrerend kan. En dat compleet nieuwe, ook complexe, producten relatief simpel zijn te maken. Mede omdat het kleinserieproductie mogelijk maakt als ware het massaproductie: de productielijn stelt in een continue flow klantspecifieke producten samen. Superefficiënt in alle opzichten: procesflow, doorlooptijden, energieverbruik, kostenniveau – dat laatste onder meer omdat volautomatische en onbemande processen mogelijk worden. Want de lijn klaart de klus zelfstandig, de operator zit in de rol van probleemoplosser. Om die rol te kunnen spelen, is een cultuurverandering keihard noodzakelijk, meent Veit. Hij schildert een situatie van permanente educatie, van een leven lang leren. ‘Onze jongeren zitten in die mode van voortdurend veranderen, die groeien op met iPhones, tablet-pc’s, Facebook. Waar het vooral om gaat, is dat ook de eerdere generatie daar in meegaat.’ Daarvoor heeft Festo in Scharnhausen een leerfabriek gebouwd, vertelt plantmanager Stefan Schwerdtle. ‘Onze medewerkers, operators en r&d-medewerkers, worden daar getraind in een realistische setting, volgens nieuwe en aansprekende concepten die Festo Didactic heeft ontwikkeld. Wij denken dat die faciliteit ertoe bijdraagt dat talenten voor ons kiezen: we bieden hun veel mogelijkheden voor persoonlijke groei.’
Software-imago
Een must in de regio Stuttgart, waar Festo in de ‘war for talent’ moet opboksen tegen bedrijven met wereldfaam, zoals Daimler/Mercedes, Porsche en Bosch. Volgens Veit geldt Festo als een bedrijf waar het goed werken is in mechanica, mechatronica en ook elektronica. Dat blijkt uit de transformaties die het bedrijf de afgelopen decennia succesvol heeft doorgemaakt: van pneumatische naar ook elektronische motion & control-producten, van componenten naar ook systemen. Steevast in de rol van toeleverancier. Maar als het gaat om software-imago heeft Festo nog veel te winnen, weet Eberhard Veit. ‘Dat software voor ons cruciaal is, wordt op de arbeidsmarkt nog onvoldoende herkend. Daar gaan we aan werken. Vandaag maakt software tien tot twaalf procent van onze r&d-uitgaven uit; er ligt een plan om dat in 2019 tot dertig of misschien zelfs veertig procent te verhogen.’ Serieuze bedragen: Festo pompt ruim zeven procent van zijn omzet (2,45 miljard euro in het afgelopen boekjaar) terug in r&d – plus nog zo’n anderhalf procent in opleiding & training.
Dezelfde taal
In het Plattform Industrie 4.0 – het gremium waarin de Duitse industrie, research (bij onze oosterburen veelal publiek gefinancierd), vakbonden en overheid/politiek eendrachtig samen optrekken om obstakels op te ruimen en praktische implementaties (pilots) te stimuleren – speelt Festo een actieve rol, van stuurgroep (Eberhard Veit zit erin) tot allerlei werkgroepen. Zoals de werkgroep die nadenkt over standaardisatie. Op goede gronden, de geschetste fabriek van de toekomst kan immers alleen realiteit worden als alle componenten – afkomstig van Festo en heel veel andere suppliers – dezelfde taal spreken. Dat vereist standaardisatie, op mondiaal niveau. Wat de Hannover Messe 2016 (eind april) op dat vlak gaat opleveren, valt nog te bezien. De focus op Industrie 4.0 is dus alleszins begrijpelijk. Festo voert 36.000 catalogusproducten, plus tienduizenden producten die klantspecifiek worden gemaakt – eenmalig of in series van twee, drie, soms vier. Steeds meer ‘4i-producten’; de 4 i’s staan, vertelt Eberhard Veit, voor intuïtief, interactief, integraal en internet-ready.
Geen job killer
Festo investeerde ‘niet zuinig’ in de gloednieuwe technologiefabriek in Scharnhausen. ‘We hebben hier alles
geïmplementeerd wat we de voorbije dertig jaar geleerd hebben’, zegt Claus Jessen. Festo produceert er ventielen, ventieleilanden (valve terminals) en elektronica. Slim, op basis van nieuwe flowconcepten, (vol)automatisch waar dat vandaag al kan. Zo kom je er een productielijn tegen die, modulair opgebouwd, in een ononderbroken flow ventiel-cartridges assembleert – één miljoen per jaar. En een robot die, als was het een mens van vlees en bloed, zonder afscherming/hek, samenwerkt met de operator en eentonig, repeterend overneemt. Eberhard Veit: ‘Naast human-machine-interfaces gaan we machine-human-interfaces zien, machines die mensen vertellen hoe te optimaliseren. Wat niet inhoudt dat Industrie 4.0 een job killer is. Zeker niet, het is een job changer.’ Vergeleken met de gang van zaken voorheen, op verschillende locaties in Baden-Württemberg, levert ‘Scharnhausen’ grote winstpunten op. Om er een paar te noemen: zo’n veertig procent energiereductie, een doorlooptijdverkorting (voor een specifieke ventielfamilie) van 36 dagen begin 2015 tot twaalf nu – bij een verbetering van de leverbetrouwbaarheid van toen 85 tot 97 procent nu, en negentig procent minder transportschade.
En zo heeft Festo meer verbeteringen doorgevoerd. Onder meer door de introductie van z’n Handling Guide Online. Die gaat uit van de vraag van de klant: geef in welk ‘probleem’ je wilt oplossen, aan welke voorwaarden de oplossing moet voldoen, wat de randvoorwaarden zijn – en het systeem levert op basis van een 700-tal standaardoplossingsmogelijkheden de beste propositie, inclusief offerte. Wat engineers een hoop zoekwerk bespaart: Festo claimt dat de engineering bij de klant zo tot zeventig procent op tijd en inspanning kan besparen – die ze kunnen besteden aan waar ze voor aangenomen zijn, ontwikkelen.
Mens-robotsamenwerking is normaal in de fabriek van de toekomst.
Leren van de natuur
Festo zette ruim tien jaar geleden het Bionic Learning Network op. Daarin ontwikkelen eigen medewerkers en talenten van buiten innovatieve, door de natuur geïnspireerde, producten en concepten. Zoals een bionische olifantenslurf, een ‘soft robotic’ grijp- en handlingrobot; een robothand (‘exoskelet’) die de ‘handigheid’ van een mensenhand aardig benadert – of bionische mieren ter grootte van een vuist die lasten die voor een ‘mier’ te zwaar zijn dan maar samen van a naar b brengen. Die ontwikkelprojecten verschaffen Festo –zelf geen robotproducent, maar componentenleverancier voor robots van klanten – nieuwe kennis van motion & control, machine-interactie/samenwerkingsconcepten, nieuwe lichtgewicht materialen, energiezelfvoorziening en veel meer. Het netwerk voert per jaar gemiddeld drie projecten uit.
links
www.festo.com/bionik
FOTO (Festo Pressebilde_BionicANTs)
Festo ontwikkelde in zijn Bionic Learning Network onder meer bionische mieren die samen een zware last kunnen dragen.
EINDE KADER
KADER
‘Softwarecompetenties sleutel tot succes Bosch’
Net als Festo zet ook Bosch (Robert Bosch GmbH) zwaar in op Industrie 4.0. ‘We hebben wereldwijd meer dan honderd projecten lopen’, zei research-chef Michael Bolle afgelopen najaar tijdens de officiële ingebruikname van Bosch’ nieuwe r&d-centrum in Renningen, Baden-Württemberg (D). ‘In alle businesssectoren werken we aan connectiviteitsthema’s, die volledig nieuwe ‘vernetzte’ oplossingen gaan bieden in connected mobility, Industrie 4.0, smart homes en slimme energiesystemen.’ De Duitse technologiefirma vervult twee rollen, die van toeleverancier en van eindfabrikant (oem’er) Aan de suppliers-kant heeft Bosch een sterke troef in handen: mems-sensoren (micro-elektromechanische systemen). Deze minuscule devices krijgen steeds meer functionaliteit, in steeds meer sectoren. Zoals in de automotive (ABS, ESP en straks ook in zelfrijdende auto’s). Bolle: ‘Start-up Bosch Sensortec heeft mems-toepassingen ontwikkeld voor andere sectoren – en met groot succes. In drie van de vier smartphones die vandaag worden verkocht zitten één tot soms wel vijf Bosch Sensortec-sensoren.’ Andere groeisegmenten in de consumentenelektronicasector zijn onder meer tablet-pc’s, smart watches en augmented reality-brillen. Ook in de medische sfeer rukken de slimme ‘speldenknopjes’ op. Zo kunnen ze, aan de hand van hoe iemand beweegt, in vroegtijdig stadium dementie detecteren. Bosch is wereldmarktleider in mems, heeft er ruim duizend patenten op en produceert ze in zijn chipfabriek in Reutlingen, niet ver van Stuttgart. In de verdere ontwikkeling van mems ligt de focus niet alleen op weer nieuwe functionaliteiten, maar ook op reductie van hun energieverbruik. Bosch zet zwaar in op deze en andere trends die onder de paraplu van Industrie 4.0 en IoT vallen. R&d-chef Michael Bolle: ‘Wij zijn de enige onderneming die op alle drie niveaus van het IoT actief is: sensoren, software en service. Met 15.000 software-engineers zijn we in feite nu al een softwareonderneming. Competenties in software zien wij als een van de sleutels naar ons succes in de toekomst.’
links
www.bosch.com
FOTO
Het interactief analyseren van grote hoeveelheden informatie (data mining); in het Bosch r&d-centrum in Renningen maakt deze supe
