Otolift verstevigt concurrentiepositie door te modulariseren en te automatiseren

0

De trapliften die Otolift produceert worden nagenoeg louter uit standaardmodules opgebouwd. Dankzij een ingrijpend traject van modulariseren en automatiseren heeft de familieonderneming haar concurrentiepositie kunnen verstevigen. Levertijd en kostprijs zijn dusdanig verkort en verlaagd dat inmiddels zelfs naar Azië kan worden geëxporteerd. In maart won Otolift er de prestigieuze Smart Manufacturing Award mee.

Trapliftenbouwer kan nu bijna alles in-huis doen

Op de goed verlichte productievloer in Bergambacht staat een grote kist, halfvol met zorgvuldig verpakte modules, bijna klaar voor transport naar een dealer in Taiwan. Het gaat om gestandaardiseerde bochtstukken voor de rail van trapliften. Een belangrijke reden dat dit product in Europa voor de Aziatische markt gemaakt kan worden, schuilt in de modularisatieslag die de Zuid-Hollandse fabrikant de laatste twee jaar heeft doorgevoerd. Begin 2017 is ermee gestart, schetst managing director Jan Otto Ooms, die samen met zijn broers Andre en Alex het familiebedrijf leidt.

Levertijd weegt zwaar

‘Voordien maakten we eigenlijk alleen trapliften op maat, op order. Menige nauwe, bochtige, steile trap vroeg om zeer complexe oplossingen, wat hoogwaardig vakmanschap vereist. De doorlooptijd was dan ook zes tot soms wel twaalf weken’, aldus Jan Otto Ooms. ‘Beslissen om een traplift in huis te halen, is voor de eindgebruiker niet leuk. Want daarmee erkent hij in feite dat hij oud en/of hulpbehoevend is. Als je een nieuwe auto wilt kopen, is het leuk om je online en in showrooms uitvoerig te oriënteren, maar dat doen onze eindgebruikers dus niet. Als ze eindelijk de knoop hebben doorgehakt, willen ze ’m liefst ook direct in huis hebben. In een specifiek merk zijn ze niet geïnteresseerd en dan weegt de levertijd vaak zwaar. Door te modulariseren kunnen we nu heel snel uit voorraad leveren’, zegt Ooms. Hij gebaart naar het raam waardoor de productievloer zichtbaar is, met daarop rijen rekken met bakken. ‘Op dat voorste deel wordt nu het pickwerk gedaan. Elk onderdeel voorzien we van een rfid-tag en lezen we uit als die in de doos gaat, zodat we ook zeker weten dat elke zending compleet is.’

 Mallen in plaats van vakman

Vanzelfsprekend woog in de keuze voor modularisatie, behalve de doorlooptijd, ook de kostprijs mee. ‘Voorheen was er veel handwerk nodig. Sinds vorig jaar doen robots nagenoeg al het laswerk’, aldus Ooms. Daarom is eerst bepaald welke raildelen het vaakst nodig zijn. ‘Op basis van ervaring; ik heb zelf ook jarenlang aan trapliften gerekend. Die modules hebben we vervolgens in 3D-CAD gedigitaliseerd. Inmiddels zitten er tweehonderd in onze digitale bibliotheek.’

‘Door te modulariseren kunnen we nu heel snel uit voorraad leveren’

Vervolgens is het productieproces zelf onder handen genomen, en dat blijkt complexer dan een buitenstaander zou verwachten: een rail bestaat uit een buis met daaronder een strip. Daaraan wordt de tandheugel bevestigd waarover de stoel voortbeweegt. Omdat trappen vaak bochten bevatten – zeker in Nederlandse woningen – en uiteenlopende hellingshoeken van 45 tot wel 70 graden hebben, bevat een rail vrijwel steeds in twee richtingen gebogen modules. Om die strip mooi met de buis te laten meelopen, is niet eenvoudig. Ooms ondersteunt zijn betoog met vlot gemaakte schetsjes. ‘Voorheen was daar echt vakmanschap voor nodig. Tegenwoordig werken we met mallen.’ Daarin worden de strips, uitgesneden met een cnc-lasersnijder, precies in de gewenste vorm vastgezet. Vervolgens last de robot ze vast op de buis. ‘Zouden we een willekeurig iemand van straat plukken, dan kan die na een instructie van een half uur zelfstandig de strip in de mal doen en de robot starten.’

Meer zelf doen

Door de modularisatieslag kon meer in-huis worden gedaan. Besteedde Otolift voorheen een deel van het laswerk uit; omdat nu nagenoeg alles gestandaardiseerd is, kan dat efficiënt in de eigen, geautomatiseerde fabriek gedaan worden. Het assembleren van de stoelen en het coaten, testen en distribueren wordt eveneens zelf gedaan. ‘En ook de ontwikkeling doen we zelf’, aldus Ooms, persoonlijk verantwoordelijk voor de r&d. Die r&d focust zich momenteel vooral op de verdere modularisatie en het verbeteren van de maakbaarheid. ‘We besteden alleen de productie van de kunststof- en aluminiumdelen uit, bij partners als Timmerije in Neede en Aluminium Donk in Lopik. En natuurlijk kopen we ook de elektronica en de printplaten voor de besturing in, net als de elektromotoren die we onder andere betrekken van het Duitse ABM.’

 Eigen software

Ook grotendeels in eigen huis gebouwd is ‘Masterlist’, een shop floor control-systeem om al dat las-, assemblage-, coat- en pickwerk in goede banen te leiden. ‘We hebben wel een standaard ERP-pakket geïmplementeerd, Microsoft Dynamics NAV, maar onze Masterlist-software hebben we ontwikkeld en geprogrammeerd met eigen mensen en een enkele zelfstandige it’er. Met als groot voordeel dat wij onze manier van werken niet aan de software hebben hoeven aan te passen, maar andersom. We kunnen in dit systeem tot in detail zichtbaar maken welk werk gedaan moet worden en bijhouden wat gedaan is. Nee, niet voor elk stuk laswerk afzonderlijk, dat zou geen zin hebben. Maar we weten wel exact welk onderdeel wanneer gecoat is. Dat voorkomt dat dealers gaan klagen over slecht coatwerk, terwijl de oorzaak zit in het feit dat ze de raildelen jaren achterop een stelling hebben laten liggen. Software die zo op onze maat is toegesneden, krijg je alleen als je die zelf programmeert. Natuurlijk moeten we er wel voor waken dat we niet afhankelijk worden van die ene programmeur. Dus zijn we nu bezig alle gemaakte keuzes tijdens het programmeren zo goed mogelijk te documenteren.’

Concurrerender én duurzamer

Resumerend durft Ooms wel te stellen dat door de modularisatie en automatisering de marktpositie van Otolift de laatste jaren sterk verbeterd is. Weliswaar heeft ook de concurrentie de levertijden verkort en de prijzen verlaagd, toch groeit de omzet, net als het aandeel in de Nederlandse markt (met 25 procent). Een markt die Otolift nu voor 70 procent bedient met de volledig uit modules opgebouwde traplift. Otolift vermarkt de traplift onder de treffende naam ‘Modul-Air’.

De belangrijkste klantengroep vormen gemeenten, die de liften inkopen voor hun inwoners. ‘Als we een aanbesteding winnen, sluiten we contracten waarin vaak is vastgelegd dat de gemeente tegen een lage prijs de trapliften koopt, op voorwaarde dat wij de liften, zodra ze niet meer nodig zijn – gemiddeld is dat na vijf jaar – weer mogen ophalen. De liften zijn dan weer van ons. Wij voegen de modules, eventueel na onderhoud, toe aan onze voorraad. Zo verhogen we onze duurzaamheid. Naast de kortere levertijd en de lagere kostprijs is dat een mooi bijkomend voordeel van de modularisatieslag.’

Dit artikel hebben wij gepubliceerd in Link 3 2019. Vraag kostleoos een exemplaar aan: info@linkmagazine.nl

 

Naar 35 landen

Koninklijke Otolift Trapliften in Bergambacht is in 1891 als smederij opgericht door de overgrootvader van de drie broers die nu de onderneming runnen. Waarbij Jan Otto Ooms verantwoordelijk is voor de r&d, Alex voor de productie en André voor de verkoop. Het aantal fte’s is de laatste jaren gegroeid van 400 in 2016 naar 600 afgelopen jaar. Het bedrijf heeft eigen verkoopvestigingen in Italië, Spanje, Frankrijk, Groot-Brittannië en België. Inmiddels exporteert Otolift trapliften naar vijfendertig landen, waaronder Taiwan. In Nederland, België, Italië en Frankrijk zorgen eigen mensen bij de eindgebruiker thuis voor het inmeten, installeren en servicen. In andere landen wordt dat aan dealers overgelaten. In maart kreeg Otolift de Metaalunie Smart Manufacturing Award 2019.

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.