De (vermeende) magie van de digital twin

0

Zet een stel gepokte en gemazelde managers en ondernemers een paar uur bij elkaar, laat ze nadenken over de inrichting van een nieuwe fabriek plus de optimalisatie van de bestaande productie, en wie heeft er nog consultants nodig? Frank Rouweler, directeur manufacturing and r&d van Wila in Lochem, kreeg een wagonlading tips en adviezen tijdens het bedrijfsbezoek van het platform Productiviteitsverbetering van Link Magazine. ‘Oké, mannen, even resumeren. Waar kiezen we voor: flowproductie of toch weer jobshop?’

Frank Rouweler van Wila gastheer productiviteitsplatform.

 

Staand: Frank Rouweler, director manufacturing and r&d Wila. Rechts van hem, met de klok mee: Pascal Bos, manager engineering JAZO Zevenaar; Ronald Koot, ceo Boers & Co; Taco Leeflang, director sales itsme; Thomas Luiten, directeur operations Knapen Trailers; Marino Sonnemans, directeur operations Timmerije; Gerlof van den Haak, interim director of operations Lely; John van Ginkel, uitgever Link Magazine; Lucy Holl, eindredacteur Link Magazine.

– ‘We kunnen medewerkers sneller trainen met een 3D-fabriek op het scherm.’

– ‘Bij een oem’er zijn de processen wezenlijk anders.’

– ‘De moeilijkheid zit hem in verbeteringen in bestaande situaties.’

– ‘Ons uitgangspunt is nu: een product mag nooit stilstaan in de lijn.’

Leden van Link-platform Productiviteitsverbetering denken mee over inrichting werkvloer Wila

‘Hé, wat is dit nou?’, klinkt het tijdens de rondleiding over de werkvloer. ‘Richten svp’, staat er met dikke viltstift op een lange metalen balk. Bij het spannen blijkt hij niet goed, dat had al een stap eerder in het proces eruit moeten komen. Nu ligt de balk wat verloren op een kar, hij moet terug naar een vorige processtap. ‘Dit is een hele lastige. Geef nooit shit door, dat is regel één in een productielijn’, oordelen de gasten. Verspreid over de enorme bedrijfshal staat het onderhanden werk op karren, met A4’tjes met ordernummers erop. Er is geen digitale identificering van de producten en materialen. Het is vol op de werkvloer, de logistieke stromen lijken complex. ‘Doordat onze productie enorm is gestegen, is onze fabriek nu vol benut. Daarom zijn wij ook begonnen met de realisatie van een tweede fabriek in Lochem. Overal kunnen we nog optimaliseren, bij alles moeten we kijken wat sneller en beter kan en wat we kunnen automatiseren. We willen naar een gedigitaliseerde fabriek’, benadrukt Frank Rouweler.

Press brake productivity

Tijdens de eerste, oriënterende bijeenkomst van het platform Productiviteitsverbetering begin dit jaar stelde Rouweler voor om de volgende keer bij Wila, producent van kantpersgereedschap (omzet: 60 miljoen euro in 2018), te komen kijken. Wila heeft de processen aan de voor- en achterkant geweldig op orde. Onder het bedrijfsmotto ‘We live press brake productivity’ gaan de boven- en onderklemmingen inclusief een ingenieus klemsysteem voor kantpersen plus alle tooling in alle soorten en maten de hele wereld over. Zo’n 90 procent is export. Van de 380 fte werken 20 r&d-medewerkers continu aan nog slimmere en nauwkeurigere producten en productieprocessen. De series worden kleiner, de producten complexer. Er is veel standaardisatie, maar tegelijkertijd volop ruimte voor specifieke wensen. Wila genereert continu eigen IP en wil samen met oem’ers steeds weer een volgende stap zetten. Via de high-end Wila Tool Advisor kunnen klanten online snel uitzoeken welke kantperstools het beste passen bij hun buigvraagstuk. Met de Wila Smart Tooling App voor het beheer van het kantpersgereedschap hebben zij bovendien altijd direct toegang tot hun gereedschapsdata. Dat leidt tot grote tijdsbesparingen en vereenvoudigd gereedschapsbeheer.

Meer onbemand produceren

Sinds 2010 groeit Wila continu, het aantal medewerkers stijgt snel, er gaat veel tijd zitten in het vinden en inwerken van mensen. Medewerkers worden opgeleid binnen de eigen academy. Hierdoor is er nauwelijks tijd voor grote interne productiviteitsverbeteringen, weet Rouweler. Ruimtegebrek is een probleem. Sinds 2000 is het aantal processtappen al teruggebracht van dertien tot acht. De doorlooptijd ging van gemiddeld zes naar twee weken. Maar het kan nog sneller en efficiënter.

Geef nooit shit door, dat is regel één in een productielijn’

De productie van de kantpersgereedschappen verhuist vanaf volgend jaar naar een nieuw te bouwen fabriek met 14.000 vierkante meter netto vloeroppervlak verderop langs het Twentekanaal, 150 fte gaan mee. Fraunhofer Project Center in Enschede, een initiatief van Universiteit Twente en het Fraunhofer Institute for Production Technology IPT in Aken, is erbij gehaald om mee te denken over de inrichting van de nieuwbouw en over vergaande digitalisering en automatisering.

‘We zetten sterk in op procesverbetering’, legt Rouweler uit. ‘We werken 24/7, merendeels in vijfploegendienst. De eerste stap, het frezen, is al geheel geautomatiseerd. Daar realiseren wij tussen de 7.000 en 8.000 spindel-uren per machine per jaar.’ Rouwelers ultieme doel is overal onbemand produceren. ‘We moeten voor alle processen kijken hoe we dat zo slim en makkelijk mogelijk voor elkaar krijgen.’ AGV’s, cobots, het komt er uiteindelijk allemaal.

Medewerkers van Fraunhofer en studenten van de UT denken mee. Rouweler: ‘We werken nu als een jobshop, met afgebakende onderdelen als frezen, harden en slijpen. Maar misschien moeten we naar een flow-opzet met één doorgaande lijn. Wat doet dat met de lay-out, met de output, is het betaalbaar?’ Zijn droom is een complete digital twin, om werkelijk alles van het productieproces inzichtelijk te maken en aan te sturen in een digitaal model. Dan kan alles optimaal gepland en tijdig omgepland worden. Flexibele en universeel inzetbare machines op de werkvloer moeten zo nodig taken van elkaar over kunnen nemen en snel kunnen wisselen. Doel is ook meer monitoring, datavergaring en -analyse natuurlijk, ook voor de klant. ‘Maar vertel, wat zijn jullie ideeën bij een nieuwe fabriek, ik sta open voor suggesties.’

Moeilijkste gehad

De gasten zijn onder de indruk van wat ze gehoord en gezien hebben, van het portfolio, de hechte relatie met de klanten, de nadruk op r&d. Ze herkennen veel in Rouwelers uitdagingen in de productie. Pascal Bos, manager engineering bij JAZO Zevenaar, producent van deuren en roosters voor techniekruimten en met name transformatorhuisjes: ‘Weet één ding, Frank: je wilt van alles, maar je hebt het moeilijkste gehad. Want met jullie markt en producten zit het al heel erg goed.’ ‘Ja, dat is echt fenomenaal’, zegt Thomas Luiten, directeur operations van Knapen Trailers in Deurne, fabrikant van schuifvloertrailers. ‘Maar je noemt veel containerbegrippen en buzz-woorden: flowproductie, industrie 4.0, digital twin… Dat zegt me allemaal niet zo veel, wat wil je nu precies?’

Pascal Bos heeft enigszins medelijden, zegt hij. ‘Als ik goed luister, hoor ik digitaal dit, data dat. Maar de vraag is heel simpel: moet Wila in een lijntje of weer in cellen gaan werken? Het lijkt wel of je eerst per se zo’n digital twin wilt hebben. Als je dan een paar magische knoppen indrukt, komt het juiste antwoord er vanzelf uit. Dat is niet zo. Begrijp me goed, ik zou het ook niet weten, dus ik leef echt met je mee. Waar hoop je op?’

Digitaal model triggert

Een digital twin is geen wondermiddel, erkent Rouweler, maar hij ziet vele voordelen. Als de werkplaatsinrichting goed gedigitaliseerd is, kan er bijvoorbeeld beter met de medewerkers gepraat worden over verbeteringen. ‘Mensen zien het complete plaatje en kunnen vervolgens goede ideeën teruggeven. We kunnen medewerkers sneller trainen met een 3D-fabriek op het scherm.’ Een digitaal model zet iets in beweging, verwacht hij. ‘Ik wil ze triggeren om anders te denken en te doen.’

‘Weet één ding, Frank: je hebt het moeilijkste gehad’

Maar dat kun je toch ook doen met iets ‘simpeler’ methoden, zoals virtual of augmented reality, in plaats van een digital twin, zegt director sales Taco Leeflang van itsme in Raamsdonksveer, leverancier van elektrische en mechanische componenten. ‘Met een digital twin ga je alles tot in detail in kaart brengen. Wie weet, kies je straks ineens voor een heel andere manier van produceren met andere onderlinge afhankelijkheden en dan zit je met je mooie model’, voegt ceo Ronald Koot van Boers & Co in Schiedam, leverancier van fijnmechanische onderdelen, complete behuizingen en assemblages, eraan toe.

‘Zie het niet te complex’, zegt Frank Rouweler. ‘We simuleren een flow- en een jobshopvariant op hoofdlijnen, op de belangrijkste kpi’s. En vervolgens kunnen we het model gaandeweg steeds verder verrijken.’ Het is een begin.

Stap voor stap

Maar lastig blijft het, klinkt het aan tafel. Volgend voorjaar staat die lege hal er, dus moet op korte termijn iets beslist worden. ‘Wat is eigenlijk de main driver van Wila?’, vraagt Marino Sonnemans, directeur operations van Timmerij in Neede, leverancier van totaaloplossingen voor complexe kunststofonderdelen. ‘Kwaliteit staat bovenaan’, stelt Rouweler. ‘Het moet gewoon goed zijn, onze tools komen in machines in de hele keten terecht. En de tweede is doorlooptijd: snelle levertijden tegen een concurrerend prijsniveau zijn zeker voor de commodities in ons portfolio belangrijk.’

Staar je dan niet blind op die nieuwe fabriek, adviseren de platformleden. Begin nú met het verder optimaliseren van de bestaande werkvloer, daar is nog zo veel te doen. Ronald Koot: ‘Je kunt ook beter nu al beginnen met de digitalisering door schermen op te hangen met meer online informatie: dan raken de medewerkers die straks naar de nieuwe fabriek overgaan daar al aan gewend.’

‘We hoeven helemaal geen medelijden met Frank te hebben. Stap voor stap verder. Hier op de vloer gaat dat meteen al veel opleveren’, verzekert Thomas Luiten, die de POLCA-aanpak ideaal noemt voor Wila’s werkvloer. POLCA staat voor Paired-cell Overlapping Loops of Cards with Authorization: elke productiecel produceert pas als de ontvangende cel toestemming geeft: de materiaalstromen ‘dansen’ door de productie en de doorlooptijd wordt verkort. ‘Je bepaalt de gewenste flow tussen de cellen, en zorgt ervoor dat het onderhanden werk op een dusdanig niveau ligt dat er altijd doorstroming is. Zo maak je een flowshop van je jobshop.’ Karren weg, zoeken weg, draaien maar. Frank Rouweler: ‘Uiteraard gaat het continu verbeteren van onze processen gewoon door. Seriegroottes en insteltijden zijn al erg laag en via een centrale aansturing vanuit ERP wordt de werklast gebalanceerd. Onze jobshop kent daardoor al veel flow en heeft minimaal onderhanden werk. Het gaat mij veel meer om verfijning en verbetering hiervan: waar komt het accent te liggen?’

Snelle feedback

Gerlof van den Haak, interim director of operations van Lely in Maassluis, fabrikant van innovatieve oplossingen voor (melk)veehouders, vindt het interessant om een avond met zo veel toeleveranciers te brainstormen. ‘Bij een oem’er als Lely zijn de processen wezenlijk anders, wij zitten in een assemblageomgeving en die perfectioneer je door je materiaalstromen te optimaliseren. Maar goed, die logistieke stromen heb je hier ook. De sterke focus op kwaliteit is mooi, maar een goede flow in de fabriek is zeker zo belangrijk. Door goede doorstroming en daarmee kortere feedback loops stijgt je kwaliteit vanzelf.’

Marino Sonnemans heeft het allemaal eens rustig aangehoord: ‘Nieuwbouw kun je inrichten zoals je wilt. De moeilijkheid zit hem juist in verbeteringen in bestaande situaties. Bij Timmerije ben ik ook continu aan het verbeteren en optimaliseren. Als ik kijk naar de werkvloer hier: je doet nog heel, heel weinig aan het binnenhalen, analyseren, tonen en gebruiken van data. Zo’n lang deel met die viltstift-tekst midden op de werkvloer is natuurlijk zoals je het echt niet wilt’, betoogt hij. ‘Dus start zo snel mogelijk met een beter databeheer. Verbeteren heeft niet alleen met ander equipment of een hoge automatiseringsgraad te maken. Informeer je belangrijkste asset – je medewerkers – en laat ze meedenken.’ Sonnemans voelde tijdens de rondleiding geen enkele sense of urgency bij de mensen op de werkvloer. ‘Als jullie willen ervaren wat ik bedoel, kom dan een keer bij ons kijken.’

Nadruk op doorstroming

Haal eerst op de bestaande werkvloer alle belemmeringen stap voor stap eruit, stellen de heren eensgezind. Eenrichtingsverkeer is daarbij een must. Meten en visualiseren zijn van het grootste belang. Procesverbetering kan via een scrum-achtige aanpak wellicht. Je weet niet waar je uitkomt, maar hoe langer je samen gericht bezig bent, hoe helderder het wordt. Pascal Bos: ‘We hebben ook een ommezwaai gemaakt. Voorheen dachten we dat het goed was als alle machines en mensen continu ijverig aan de gang waren. Nu is het uitgangspunt: een product mag nooit stilstaan in de lijn. We wisten destijds nauwelijks waar we aan begonnen, maar wel was duidelijk dat we dit moesten doen. Weg met de fiets, hier heb je een auto, leer maar autorijden.’ De sterke nadruk op de doorstroming heeft bij JAZO veel bottlenecks aan de oppervlakte gebracht, maar bleek uiteindelijk een slimme driver.

Simpel is niet eenvoudig

Als we zouden moeten kiezen tussen flow- of jobshop, waar staan we dan, komt de vraag op tafel. Tsja, simpel is niet eenvoudig. De lange processen bij Wila (gemiddelde doorlooptijd twee weken) maken de keuze voor flow- of jobshop misschien helemaal niet zo relevant. ‘Kijk vooral ook naar een optimale keten vanaf de start bij Wila tot het gebruik bij de klant’, zegt Taco Leeflang. ‘Wat wil de klant eigenlijk? Vraag eens hoe belangrijk hij volledige traceability vindt. Dit gaat verder dan focussen op efficiënte processen binnenshuis.’

Frank Rouweler heeft wat om over na te denken en neemt de feedback vanuit het Link-platform Productiviteit van harte mee, zegt hij. Duidelijk is dat Wila een uitdagende evolutie tegemoet gaat en geen nietsontziende digitale revolutie.

Het platform Productiviteit, begin 2019 opgericht door Link Magazine, is bedoeld om ondernemers en managers op een ongedwongen manier met elkaar te laten praten over verbeteringen in hun productieprocessen. De leden knopen daar graag een bedrijfsbezoek aan vast. Dit keer treedt Frank Rouweler van Wila op als gastheer.

Ook Guido Bergman, algemeen directeur Matas Electronics, Corné van Opdorp, managing director BOZ Group, en Henk Jansen, managing director FMI Instrumed, maken deel uit van het platform, maar zij waren deze avond verhinderd. Foto’s: Arjan Reef

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.