Beenen industriële automatisering speelt in op hoge (informatie/data)eisen in de voedingssector

0

De food stoomt net als veel andere industriële sectoren af op lights-out manufacturing, 24/7 productie met zo weinig mogelijk of helemaal geen operators op de werkvloer. Beenen industriële automatisering levert complete besturingsinstallaties inclusief software die onmisbaar zijn in die fabriek van de toekomst. Data uit de productie halen, daar draait alles om, aldus managing director Alex van Dalen.

Eerst gewone kaas, dan kaas van vlog-melk, en niet andersom

Beenen is een zelfstandige werkmaatschappij van technisch dienstverlener Batenburg Techniek. Het bedrijf met zo’n 220 medewerkers en vestigingen in Heerenveen, Zwolle en Nijkerk, biedt integrale automatiseringsoplossingen om slimmer, veiliger en duurzamer te produceren. Klanten, waaronder Suikerunie, FrieslandCampina, Avebe, JDE, Huhtamaki, Philips en BASF, komen uit sectoren als de food/feed, water, infra, chemie en machinebouw. Projecten in de voedingsindustrie maken een groot deel van de omzet van ruim dertig miljoen euro uit. Zo’n eeuw geleden legde Beenen zich al toe op de elektrotechnische installaties voor de destijds opkomende zuivelindustrie, en nog steeds zitten er veel levensmiddelenfabrieken in het noorden van het land. Van Dalen: ‘We werken voor fabrikanten van zuivel, aardappelproducten, koffie, brood, vetten. Ze hebben met elkaar gemeen dat de productie-eisen zeer hoog zijn. Neem de traceability: van welke boer komt de melk, welke melkauto’s hebben in welke tank gelost, hoe is die melk door de fabriek gegaan? Vroeger was melk melk. Nu heb je onder meer weidemelk, PlanetProof-melk van boerderijen die duurzaam produceren, en VLOG-melk van koeien die een gentechvrij rantsoen krijgen. Het moet allemaal als strikt gescheiden stromen door de fabriek.’ Sinds een jaar of vijftien moeten bedrijven binnen de voedingsmiddelenindustrie volgens de wet sowieso een uitgebreid traceerbaarheidssysteem hebben. Beenen levert dat soort softwareoplossingen.

Optimale volgorde

De productie-eisen zijn streng. En fabrieken investeren steeds meer in dataverzameling. Ze willen nog meer informatie uit hun processen halen, om de kwaliteit van de producten te analyseren en controleren, maar ook om steeds verder op te schuiven naar de fabriek van de toekomst. Van Dalen: ‘Nu gebeurt er nog veel handmatig. Operators hebben een dagplanning en zij bepalen welke producten ze achter elkaar kunnen gaan produceren: eerst gewone kaas bijvoorbeeld en dan kaas van VLOG-melk en niet andersom in verband met contaminatie. Dat wordt straks allemaal automatisch ingepland over alle productielijnen heen: welke producten kunnen optimaal na elkaar geproduceerd worden, wanneer moet reiniging plaatsvinden?’

De foodindustrie blijft uitgesproken batchproductie. Het kan weliswaar om batches gaan die vele uren in beslag nemen, maar volcontinuproductie past niet: op alle producten staan batchnummers om ze te onderscheiden, weer met het oog op de traceerbaarheid. Van Dalen: ‘Een producent moet segmenteren, zodat je niet hele supermarktschappen leeg hoeft te maken bij een eventuele terughaalactie.’

Reversed osmose

Beenen doet het technisch ontwerp van de elektrische- en besturingsinstallaties, ontwikkelt de software op basis van standaardpakketten, doet de paneelbouw, zorgt voor de montage en bekabeling van de elektrische- en besturingsinstallaties en biedt onderhoud, support en inspectie. Voor klant Ausnutria in Heerenveen, producent van baby- en kindervoeding op basis van geiten- en koemelk, werkte het bijvoorbeeld mee aan een gloednieuwe ultrafiltratie-installatie met reversed osmose, een membraamtechnologie om wei te concentreren. Voor zuivelcoöperatie Fonterra nam Beenen de besturing en elektrische installaties van de complete fabriek in Heerenveen voor zijn rekening. Bij FrieslandCampina ging het onder meer om de besturing van een pilotinstallatie voor het testen van melksamples.

Bustechnologie

Lees Link magazine digitaal of vraag een exemplaar op: mireille.vanginkel@linkmagazine.nl

Van Dalen: ‘Voorheen had je een thermometer die één signaal opleverde: de temperatuur. Nu draait alles steeds meer om I/O-link, intelligente bustechnologie, waaruit honderden parameters te halen zijn. Moet een instrument gekalibreerd worden, is een apparaat bij de volgende geplande productiestop aan de beurt voor groot onderhoud of kan het nog een stop wachten, is tussentijdse schoonmaak nodig? Onderhoud moet zeer gecontroleerd en proactief gebeuren. Dat hoef je niet zelf te bedenken. Dat geven de systemen wel aan. I/O-link wordt steeds meer standaard gevraagd. Bij die opdracht van Ausnutria zitten alle kleppen op I/O-link.’ Het is een kwestie van steeds meer intelligentie, steeds meer data, uit de processen halen. Slimme software geeft vervolgens de benodigde acties aan.

Klanten willen ook steeds vaker een koppeling van hun productiesoftware en ERP-systeem, ziet Van Dalen. ‘Van melkontvangst tot en met het laatste etiketje dat op een product geplakt wordt: alle data gaan ook het ERP-systeem in om nog optimaler te plannen.’

Cluster

Beenen industriële automatisering werd november vorig jaar het 23e lid van het Innovatiecluster Drachten, een groep samenwerkende hightechbedrijven in Noord-Nederland. Beenen: ‘Er zitten vooral bedrijven uit de maakindustrie in, niet zozeer de zuivelindustrie. Maar voor onze machinebouwactiviteiten hebben we er al wel veel aan. We doen bijvoorbeeld projecten op het gebied van robotisering. De toegang tot kennis wordt makkelijker.’

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.