Additive Industries ontwikkelt en bouwt industriële 3D-metaalprinter in ‘moordtempo’

0

Van niks tot bètasysteem in amper twee jaar. 

‘De grootste uitdaging? Dat was, denk ik, tijd. We hebben de machine echt in moordtempo van niks tot wat je hier ziet opgebouwd.’ Aldus Daan Kersten, ceo van , dat half november in een productieruimte van NTS-Group in Eindhoven zijn industriële 3D-metaalprintsysteem MetalFAB1 presenteerde. Aansluitend stond de jonge onderneming ermee op de beurs Formnext in Frankfurt (D). ‘Dat heeft een mooie stapel nieuwe contacten opgeleverd waar we commercieel mee verder kunnen.’

Best Customer Award 2015

LinkMagazine_DISCA15_Customer AwardAdditive Industries, winnaar van de Best Customer Award 2015 (zie elders in deze Link), claimt dat de MetalFAB1 de eerste 3D-metaalprinter voor industriële (serie)productie is – en een heel productieve en uiterst precieze. ‘Onze machine, met geïntegreerd Additive World softwareplatform, levert een tot tien keer betere reproduceerbaarheid, productiviteit en flexibiliteit dan bestaande mid-range printers bieden’, vertelt Kersten, die het bedrijf in december 2012 samen met Jonas Wintermans (nu coo) oprichtte.

Integratie en automatisering

additive machineDie fraaie performance is te danken aan verregaande integratie en automatisering van de in lijn geplaatste processtappen en aan ‘slimmigheden’ op vlakken als procesbeheersing, kalibratie en minimaliseren van ‘dode’ wachttijd. De machine kan met maximaal vier lasers worden uitgerust, die in meerdere bouwkamers het hele bouwvlak beschrijven en waarin meerdere materialen naast elkaar zijn toe te passen. Met een bouwvolume van 420 x 420 x 400 millimeter per bouwkamer behoort de MetalFAB1 tot de top-drie van grootste metaalprinters, aldus Kersten. Andere slimmigheden zijn onder meer: volautomatische bouwplaat en productverplaatsing, geïntegreerde metaalpoederrecycling (wat veel tijdwinst oplevert) en oven voor het spanningsarm gloeien van de geprinte producten. Op een aantal vindingen lopen patentaanvragen. De machine is modulair opgebouwd: er is keus uit meer of minder (typen) modules; vervangen, uitbreiden en upgraden is altijd mogelijk. In de getoonde configuratie is ie acht meter lang, circa twee meter diep. Kosten: 1,8 miljoen euro.

Zonder een ijzersterk team zou dit nooit zo snel gelukt zijn’

Een ander kunststukje is de tijd waarin Additive Industries een werkend systeem wist op te leveren: amper twee jaar. De feitelijke ontwikkeling (‘project Apollo’) startte in september 2013, met de indiensttreding van systeemarchitect Mark Vaes. ‘De eerste persoon die we aannamen’, vertelt coo Jonas Wintermans, wiens vader Ad en broer Boris tot de geldschieters behoren. Vanaf toen groeide de crew snel, tot bijna dertig personen nu, en werd tempo gemaakt. Er werd een functioneel model gebouwd, in januari 2015 werd de mijlpaal ‘first light’ (laserbron en optiek werken voor het eerst samen) bereikt – en afgelopen april werden de eerste producten geprint. Daan Kersten: ‘Zonder een ijzersterk team zou dit nooit zo snel gelukt zijn. Daarnaast is de samenwerking met een heel aantal spelers in het hightech ecosysteem in de Brainport-regio cruciaal voor dit succes. Uniek voor deze regio is dat je de benodigde competenties niet allemaal zelf in eigen huis hoeft op te bouwen. Als jong technologiebedrijf kun je de supply chain als het ware aan je bedrijf klikken. Dat scheelt natuurlijk enorm.’

Vier bètasystemen vier klanten

Om insights te krijgen in waar additive manufacturing staat en naartoe gaat en om applicatiekennis op te bouwen, zette Additive Industries in oktober 2013 met tien partners AddLab op (zie het kader). Inmiddels is het bètaprogramma gestart: de bouw van vier systemen die bij klanten gaan proefdraaien en waarmee de partijen samen processen voor nieuwe materialen en toepassingen ontwikkelen. Kersten: ‘In veeleisende markten als de lucht- en ruimtevaart, hightech machinebouw en gereedschapsfabricage’. De eerste twee bètamachines worden begin 2016, de andere twee tegen volgend jaar zomer uitgeleverd. Over de launch op Formnext zegt Daan Kersten: ‘Een topweek. Onze machine trok echt veel aandacht. En we zijn bevestigd in onze visie op waar deze technologie naartoe gaat: naar echt industrieel gebruik. Die visie is in Frankfurt eigenlijk door iedereen omarmd, zowel potentiële klanten als onze concurrenten. Wij definiëren een nieuw segment in deze markt en daar zijn mensen positief over. En verder heeft Formnext een mooie stapel nieuwe contacten opgeleverd waar we commercieel mee verder kunnen.’

Dit artikel stond in Link magazine 6 2015

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.