Fokker bouwt met KPN aan een slimme fabriek

0

TOPIC BIG DATA 

Minder verspilling, zelfde borging

In de branche van Fokker Aerostructures moet elke productiestap nauwgezet worden gedocumenteerd. Dat levert een enorme papierwinkel op. Daarom is het project Fokker 4.0 gestart, met als doel een ‘smart factory’ te realiseren waarin alle procesinformatie volautomatisch wordt gegenereerd en geregistreerd. Partner van Fokker in dit project in KPN.  

Fokker Aerostructures in Hoogeveen maakt onder meer vliegtuigonderdelen van composiet, binnen een afdeling onder leiding van operations manager Jeroen Borggreve. Omdat het productieproces daar – aantoonbaar – moet voldoen aan de strenge certificeringseisen die in de luchtvaart gelden, is er heel veel papierwerk nodig, vertelt hij. ‘Er gaat veel tijd zitten in het zoeken van onderdelen en documenten. De wens om die verspilling tegen te gaan, is aanleiding geweest voor een rfid-pilot (radio-frequency identification, technologie voor het op afstand opslaan en uitlezen van informatie, red.).’ Die startte vorig jaar, met als doel het nauwlettend monitoren van de conditie van rollen composietmateriaal met online sensoren. Steven Hengeveld, leider van het project Fokker 4.0 – de naam refereert aan Industrie 4.0, in Nederland beter bekend als Smart Industry –, legt uit: ‘Om zo’n rol in goede conditie te houden, wordt die bewaard in een vriezer. Nu worden uit die rol verschillende producten gemaakt en daarvoor wordt die steeds weer uit die vriezer gehaald. Na 700 uur buiten de vriezer voldoet het composiet niet meer aan de certificeringseisen en is die rol onbruikbaar. Wij moeten onze klanten aantonen dat wij materiaal hebben gebruikt dat minder dan die 700 uur buiten de vriezer is geweest en tot nog toe vergde dat een omvangrijke papieren administratie. Daarom hebben we online sensoren in het proces aangebracht die elke keer dat het composiet buiten de vriezer is, automatisch de tijdsduur registreren en documenteren in een logistiek systeem.’

Wachttijden zichtbaar

De rfid-pilot loopt ten einde en de resultaten worden gebruikt voor Fokker 4.0. Want ook dit project is gericht op het papierloos werken en online volgen en bijsturen van de productie. ‘We verwachten daarmee de kwaliteit te kunnen verhogen en de doorlooptijd te verkorten’, aldus Hengeveld: ‘Wij willen met een groot aantal online sensoren een bepaald werkstuk voortdurend kunnen volgen. Om vast te stellen waar het is en in welke fase van bewerking het zit. Zo kun je wachttijd zichtbaar maken, vaak veroorzaakt doordat een bepaalde bewerkingscapaciteit niet beschikbaar is omdat die ingezet wordt voor een ander werkstuk. Als we alle processen hebben aangesloten, kunnen we de oorsprong van wachttijden achterhalen en wegnemen, en zo het productieproces optimaliseren.’

Rollen composietmateriaal die maar beperkt buiten de vriezer mogen verblijven.

Om operators in de fabriek de status van werkstukken ter plekke te laten uitlezen, zullen die worden voorzien van een sticker met een barcode of rfid; althans dat is de bedoeling, vertelt Hengeveld. ‘We zijn daar nog niet helemaal uit, omdat het toevoegen van een sticker aan een product niet zomaar kan in onze sector. Want zorgt bijvoorbeeld de lijm niet voor verzwakking van het materiaal? Aantonen dat de stickers de kwaliteit op geen enkele manier aantasten vergt een langdurig certificeringstraject, dus we zoeken nog naar alternatieven.’ Mits het project Fokker 4.0 niet leidt tot onzekerheid over het volgens specificatie geproduceerd zijn van onderdelen, is de klant enthousiast, weet Hengeveld: ‘Niet zo vreemd, want nu nog krijgt hij met onze onderdelen een grote hoeveelheid papieren documenten meegeleverd. Ook hij is erbij gebaat als hij al die documentatie direct digitaal kan inlezen in zijn eigen systemen.’

Honderd jaar ervaring

Binnen dit project krijgt Fokker ondersteuning van KPN, een partij met ‘meer dan honderd jaar ervaring in het met elkaar verbinden van mensen’, duidt Max Bloch, client director voor Fokker binnen het telecom & it-bedrijf. Voor dit smart factory-project bundelt KPN diverse disciplines, zoals Consulting en de IOT-afdeling (Internet of Things) die zich toelegt op het verbinden van ‘dingen’, vaak machines en apparaten. Bloch: ‘Wij hebben verstand van en beschikken over de infrastructuur, de datacenters en de kennis die nodig is om op de gewenste manier veilig grote hoeveelheden data te versturen en analyseren en daarmee processen verder te optimaliseren. Die kwaliteiten zetten we ook hier in.’

Slimme fabriek

Het doel van Fokker 4.0 is eind 2016 een groot aantal processen ‘smart’ te hebben gemaakt. En in de loop van 2017 moet die slimme fabriek in Hoogeveen een feit zijn, zo is de ambitie. Steven Hengeveld: ‘Daarbij gaat het niet alleen om het volgen en optimaliseren van logistieke processen, maar ook om bijvoorbeeld het beter voorspelbaar maken van het onderhoud. Zo zijn we bezig met sensoren die het trillen van de freesmachines online volgen. Aan de hand daarvan kunnen we met slimme algoritmen vervolgens nauwkeurig voorspellen wanneer een freesboor vervangen moet worden. Maar we kunnen ook de status volgen van de toortsen waarmee we composiet lassen, zodat we langs die weg de kwaliteit van een las kunnen vaststellen en digitaal documenteren. Zo bouwen we hier, samen met KPN, aan een cutting-edge fabriek.’

Lees de gehele editie van Link 5 2015.

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.