Europese industrie erkent nut, maar investeert (nog) niet

0

Smart industry vergt bovenal volledige openheid 

Siemens presenteert eind april op de Hannover Messe zijn productportfolio dat de ‘digital enterprise’ mogelijk maakt. Belangstelling voor deze smart industry-technologie is er in ruime mate, maar die vertaalt zich vaak nog niet naar investeringen. Een reden kan zijn dat het hele bedrijf van nut en noodzaak overtuigd moet raken. En dat vergt een open relatie tussen implementatiepartner en klant. ‘Implementatie slaagt echt niet binnen een traditionele inkoop-verkooprelatie.’

  • De digitale fabriek komt eraan.
  • ‘Als alles maar in een en dezelfde databasestructuur zit.’
  • ‘In Europa gaat het beduidend trager dan in China.’
  • ‘Je moet van hoog abstractieniveau kunnen afdalen naar de werkvloer.’

Siemens deelt zijn portfolio voor het gemak op in vier categorieën: geïntegreerde software-tools en -systemen, industry-capable communication, beveiligingsoplossingen en databased services. Hard- en software die ervoor moeten zorgen dat productieprocessen meer waarde toevoegen door een grotere flexibiliteit, waardoor sneller en adequater is in te spelen op nieuwe vragen uit de markt. En waarmee het ook gemakkelijker wordt compleet nieuwe businessmodellen te ontwikkelen. Aldus Anton Huber, ceo van de Digital Factory Division van Siemens, tijdens een persmeeting in aanloop naar de Hannover Messe. Hij memoreerde dat Siemens al vijftien jaar bouwt aan de ‘Digital Enterprise Software Suite’. Einddoel is een naadloze integratie van de IT (Information Technology) en OT (Operational Technology), van PLM (Product Lifecycle Management), MEM/MOM (Manufacturing Execution Management/Manufacturing Operations Management) en TIA (Totally Integrated Automation), met Teamcenter als backbone. Om zo die digitale onderneming realiteit te maken.

Digital twin

Nu al kunnen productiebedrijven met het Siemens-portfolio hun processen stapsgewijs future-proof inrichten. Om een ‘digital twin’ te creëren van de processen in een productieplant en de producten die er gemaakt worden, zo duiden Bas Kuper, directeur Benelux van Siemens Industry Software, en Freek Marks, hoofd van de Digital Factory Division van Siemens Nederland. Het is volgens hen niet strikt noodzakelijk in een bepaalde volgorde toe te werken naar deze volledige digitalisering, mits Teamcenter – als ‘ruggengraat’ van het Siemens collaboration-platform – maar aanwezig is. ‘Het maakt dan niet uit of je begint met de digitalisering van de ideation (de productontwikkeling, red.), de realisation (het product maken) of de utilisation (het in gebruik nemen ervan). Mits die onderlaag er is, kan begonnen worden met PLM, maar evengoed met de werkvloerautomatisering. Want in feite zit alles dan in een en dezelfde databasestructuur’, aldus Kuper.

Zelflerend

Het beoogde eindresultaat is een zelflerend systeem, legt Marks uit. ‘Een fabriek die zelfsturend is en in theorie zonder enig menselijk ingrijpen, zonder extra kosten en foutloos de switch kan maken van product A naar product B. In de praktijk zal de mens, zo is de verwachting, altijd de planner, supervisor en decision maker blijven. Waar een enkelstuks product hetzelfde kost als een product uit een serie van duizend, doordat van elke component of module en van elke productiestap een digitale, vooraf gesimuleerde en geteste versie is gemaakt.’ Een fabriek is dan in feite niet veel anders dan een grote printer, illustreert Kuper: ‘Welke tekst je er ook naartoe stuurt, die wordt netjes geprint, in één keer goed, telkens tegen dezelfde prijs per vel.’ En waar ook compleet nieuwe businessmodellen kunnen ontstaan. ‘Want alle proces- en marktinformatie en creativiteit wordt in een digitaal 3D-model van een product opgeslagen. Datzelfde model kan later, in de gebruiksfase, weer benut worden. Zoals bij die auto die zichzelf meldt voor een beurt, waarna de software wordt uitgelezen om problemen te achterhalen en vervolgens stap voor stap wordt aangegeven wat er moet gebeuren om die op te lossen; zonder dat nog hooggekwalificeerde monteurs nodig zijn. Of zoals van die slimme coffeepad met een barcode die alle digitale informatie bevat die het koffiezetapparaat nodig heeft voor de optimale instellingen voor het lekkerste kopje espresso.’

Tweeslachtig

De voordelen van de stap naar Industrie 4.0 lijken evident. Uit een recente rondvraag van McKinsey onder 300 beslissers binnen de Duitse industrie blijkt een grote meerderheid die pluspunten te onderschrijven: negentig procent denkt zijn concurrentievermogen daardoor te vergroten. Echter, eenzelfde percentage van de industriële ondernemers bij de oosterburen heeft – zeggen ze zelf – het afgelopen jaar onvoldoende in die technologie geïnvesteerd. Bas Kuper en Freek Marks zien deze tweeslachtigheid niet alleen in Duitsland. ‘In Europa gaat het beduidend trager dan in China’, duidt Kuper. ‘Oorzaak kan liggen in het feit dat er daar minder bestaande automatisering is, minder legacy, en dat de overheid daar heel veel geld in stimulering van digitalisering steekt. Maar het is ook een cultureel gegeven: als de board daar beslist een digitaliseringsproject te starten dan gebeurt dat ook, terwijl in Nederland dan vooral een discussie start over de vraag of dat nu wel zo verstandig is.’

De overgang naar Industrie 4.0 vergt bovenal de bereidheid volledig open te zijn naar een implementatiepartner als Siemens, stellen Freek Marks  en Bas Kuper

Maar dat commitment van de hoogste laag van een bedrijf is wel nodig, omdat het niet gaat om de aanschaf van een product. ‘Het vergt een holistische visie op de complete voortbrenging, van eerste idee tot de utilisatie in de markt’, aldus Kuper. ‘Zelfs een cio blijkt niet altijd dat overzicht te hebben en te zeer gericht te zijn op het interne it-proces, terwijl het werkelijk smart maken van een fabriek veel meer dan dat vergt’, bepleit Marks de aanstelling van een speciale chief digitization officer. Commitment van de board is echter niet voldoende. De overgang naar Industrie 4.0 vereist bovenal de bereidheid volledig open te zijn naar de implementatiepartner. ‘Naar een partij als Siemens, die alle software en hardware in zijn portfolio heeft om die complete digital factory te realiseren. Het doorlopen van dat implementatietraject lukt echt niet binnen een traditionele inkoop-verkooprelatie. Het vergt een hele open samenwerking, zoals wij met Airborne (zie Link Magazine, december 2015, red.) zijn aangegaan en waarmee we een digital factory voor composietvliegtuigonderdelen aan het opzetten zijn.’

Mee naar klanten

Die openheid is nodig om dat complete voortbrengingsproces en de (toekomstige) productie-, product- en markteisen die daaraan gesteld worden nauwkeurig in kaart te kunnen brengen. ‘In het geval van Airborne gaan wij ook mee naar klanten en potentiële klanten, om direct uit hun mond te horen welke vragen er leven. En we hebben niet alleen contact met de directie, maar ook toegang tot alle onderdelen en lagen van het bedrijf. Je moet voorkomen dat het na een goed gesprek met de board blijft bij goede voornemens die de werkvloer vervolgens niet halen. Je moet zorgen dat je van dat hoge abstractieniveau kunt afdalen naar de werkvloer, om ook daar de problemen en vragen te vernemen. Om ook daar duidelijk te maken wat het creëren van een ‘digital twin’ van de realiteit inhoudt en wat de voordelen daarvan zijn’, aldus Freek Marks.

link Magazine 2/16:

https://issuu.com/henjuitgevers.nl/docs/link-02-2016

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.