3D printen van reserveonderdelen kans voor haven gerelateerde bedrijven.

0

De haven van Rotterdam krijgt een eigen ‘Fieldlab Additive Manufacturing’ met 3D metaalprinters. Op RDM Rotterdam komen metaalprinters en een centrum voor het ontwikkelen van kennis op het gebied van metaal printen, 3D scannen, 3D ontwerpen en certificering.havenbedrijf rotterdam 1

Fieldlab havengerelateerde bedrijven

Het Fieldlab biedt havengerelateerde bedrijven een gezamenlijke plek om ontwikkelingen op dit gebied te versnellen en samen te werken aan toepassingen voor de (maritieme) industrie. Het Fieldlab komt in het Innovation Dock op RDM Rotterdam, dé plek voor innovatie in het Rotterdamse havengebied waar bedrijven, onderzoekers en studenten samenwerken aan het vormgeven van de nieuwe maakindustrie.

Het afgelopen jaar vond al een pilot project plaats voor 3D printing van reserveonderdelen voor de maritieme industrie. De drie initiatiefnemers hiervan (Havenbedrijf Rotterdam, RDM Makerspace en InnovationQuarter) hebben ook het opzetten van het Fieldlab voorbereid. Het Havenbedrijf zet nu de stap om een BV op te richten voor het fieldlab en de benodigde initiële investeringen te doen.

havenbedrijf rotterdam3Allard Castelein, CEO van het Havenbedrijf, maakt de komst van het Fieldlab bekend tijdens de 3D Printing Conference die vandaag – donderdag 11 februari 2016 – plaatsvindt op RDM Rotterdam. Castelein vindt dat een Fieldlab hier op zijn plaats is:

3D printing is veelbelovend maar ook complex. De ontwikkelingen gaan razendsnel. Er zijn maar weinig bedrijven met voldoende expertise en middelen om zelf aan de slag te gaan met 3D metaal printing. Daarom nemen we het initiatief om een Fieldlab op te zetten waar bedrijven en kennisinstituten bij kunnen aansluiten.

“In de tweede helft van het jaar moeten we de eerste 3D metaal printer hier in gebruik nemen. Het Fieldlab is een logisch vervolg op het vorig jaar begonnen project om reserveonderdelen voor schepen te maken met 3D print technieken. Rotterdam wil ’s werelds slimste haven zijn en voorop lopen in de toepassing van dit soort innovaties. Dat is goed voor het bedrijfsleven en goed voor de werkgelegenheid.”, aldus Allard Castelein.

Smart Industry heeft het project de status van Fieldlab toegekend. Smart Industry is een samenwerkingsverband van het ministerie van Economische Zaken, VNO NCW, FME, TNO, KvK en ICT Nederland. Doel is de industrie competitiever te maken door de mogelijkheden die ICT biedt sneller en beter te benutten. Nederland heeft nu elf Fieldlabs.

De investering in het Rotterdamse Fieldlab bedraagt enkele miljoenen. Een geavanceerde 3D metaalprinter kost ongeveer € 1 mln. Hoe groot het Fieldlab wordt hangt af van de deelname van bedrijven en instellingen. Op dit moment hebben al vijftien bedrijven een intentieovereenkomst gesloten voor deelname aan het Fieldlab. Bedoeling is dat het Fieldlab in de tweede helft van het jaar operationeel is. Als over een aantal jaren het Fieldlab op eigen benen kan staan of 3D metaal printen een algemeen toegepaste techniek is, wil het Havenbedrijf hier weer uit stappen.

havenbedrijf rotterdamGeslaagd pilot project

Het afgelopen jaar hebben InnovationQuarter, RDM Makerspace en het Havenbedrijf Rotterdam een pilot project opgezet voor 3D printing van reserveonderdelen voor de maritieme industrie. Daarbij is veel ervaring opgedaan en bleek 3D printing een technologie te zijn met veel potentie voor het Rotterdamse bedrijfsleven. Aan het pilot project deden 28 bedrijven en instanties mee, waaronder bedrijven als Keppel Verolme, Marin, Heerema, Huisman en Fokker.

Klik hier om het rapport in te zien van het pilot project. De belangrijkste voordelen van 3D printen van reserveonderdelen die uit deze pilot naar voren zijn gekomen, zijn:

  • Het verlagen van voorraden van spare parts.
  • Het fabriceren van complexe geometrische vormen, die een betere fit hebben.
  • Het snel en lokaal produceren van onderdelen, waardoor het schip sneller de vaart in kan (leadtime kan momenteel oplopen tot wel 6 weken; met additive manufacturing slechts een paar dagen).
  • Het reproduceren van producten door 3D scannen en reversed engineering als de tekeningen niet meer beschikbaar zijn.
  • Het fabriceren van lichtgewicht onderdelen.
  • Het verminderd gebruik van grondstoffen door optimaal productontwerp.
  • Het verminderen van transportbewegingen en terugbrengen van emissie door lokaal printen

Samenwerken met veel partners hoort bij de manier waarop het Havenbedrijf innovatie initieert in de Rotterdamse haven. In diverse projecten als iTanks, Innovation Dock, PortXL en SmartPort werkt het Havenbedrijf samen met partners als de TU Delft, Hogeschool Rotterdam, Erasmus Universiteit Rotterdam, Deltalinqs, EY, Cambridge Innovation Center, Rotterdam Partners, Philips Innovation Award en de Gemeente Rotterdam.

Share.

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.