Lean produceren in de keten

1

Het Apeldoornse Remeha, de nummer drie producent ter wereld op de verwarmingsmarkt, werkt nauw samen met een aantal toeleveranciers uit de regio. De kruisbestuiving werpt haar vruchten af voor alle partijen.

Staaltje Oost-Nederlandse optimalisering 

Na de overname van het Franse De Dietrich Thermique en de Engels-Italiaanse Baxi Group in 2004, respectievelijk 2009 heeft Remeha nu zo’n 6.000 medewerkers in dienst, dieremeha edu veldhuis gezamenlijk een omzet van 1,7 miljard euro realiseren. De Europese markt noemt director operations Edu Veldhuis volwassen. ‘Dat betekent dat we kijken naar andere groeimarkten. Zo hebben we afgelopen zomer een van onze Chinese toeleveranciers overgenomen, die in Shanghai al assemblagewerkzaamheden verrichtte en nu ook op kleine schaal productie gaat draaien voor de lokale markt. En verder moet ook de acquisitie van het Amerikaanse ECR expansie mogelijk maken.’ Voor de beoogde groei van Remeha is naast innovatie van de hardware ook digitalisering een must. ‘Connected devices, die alle via internet met elkaar verbonden zijn, hebben de – nabije – toekomst. We zijn momenteel dan ook bezig met een aantal pilotprojecten op dit gebied. Software wordt veel belangrijker, je ziet nu al apps om de thermostaat in te stellen. Die ontwikkeling zal zich in sneltreinvaart doorzetten in de verwarmingsindustrie.’

Modulaire ketels

lentink danielVoorts streeft het Apeldoornse bedrijf naar meer logistieke flexibiliteit en kostenreductie, reden om in te zetten op modulair opgebouwde ketels, zoals de TZERRA. Een van de redenen is dat hierdoor een deel van de assemblage buiten de deur kan gebeuren. Bijvoorbeeld bij Timmerije in Neede en Lentink in Varsseveld, dat de stalen plaatwerkdelen levert. ‘Wij hebben in een lean-traject een speciale montagebaan opgezet, die direct is gekoppeld aan een van onze volautomatische poedercoatstraten. Hierop monteren wij alle omkasting die nodig is voor de Remeha cv-ketels. Dit resulteert voor Remeha in een hoge constante kwaliteit met daaraan gekoppeld een lage kostprijs. Voor ons betekende dit een boost op montagegebied’, verklaart directeur-eigenaar Daniël Lentink.

Het productieproces van Remeha zelf is al jaren gebaseerd op de principes van lean, kennis die het bedrijf deelt met toeleveranciers. ‘Wij streven naar de ultimate factory. Zo hebben we vorig jaar een pick-to-light-straat geopend, waarin operators op indicatie van lampjes de juiste componentenconfiguratie voor de onderhanden ketel krijgen aangereikt’, vertelt Edu Veldhuis. ‘En nu werken we nog met voorraad voor drie, vier dagen en worden alle onderdelen op kanban-basis (eenvoudig (visueel) systeem voor logistieke besturing, red.) aangeleverd voor dagelijks gebruik. Over twee jaar willen we alles direct aan de baan, zonder magazijn.’ De assemblage gebeurt nog handmatig. ‘Dat heeft zo zijn nadelen. We gaan kijken naar robotisering, ook met het oog op de duurzame inzetbaarheid van medewerkers, kwaliteitsverbetering en uiteraard de kosten.’

timmerije WimAutomatisering is niet altijd vanzelfsprekend, zo blijkt bij Timmerije, dat de kunststofkap voor de TZERRA spuitgiet. ‘Voor Remeha is het belangrijk dat in deze kap functies geïntegreerd kunnen worden en de consument wil een mooie ketel, daarom spuitgieten we de kap met een hoogglansafwerking’, vertelt directeur Wim Simons. Timmerije doet tevens een deel van de assemblage van de ketels in de eigen sociale werkplaats. ‘Het aanbrengen van isolatie, stickertjes en een rubberen afdichtprofiel. Handmatige bewerkingen die we tot nu toe niet gerobotiseerd of geautomatiseerd hebben. De technologie is er wel, maar uit milieuoverwegingen kiezen we daar niet voor.’

Milieuwinst

Een ander hot item is namelijk mvo (maatschappelijk verantwoord ondernemen). Remeha doet al aan refurbishen – het terughalen van componenten voor hergebruik – en wil dit in de nabije toekomst verder uitbreiden. ‘Dat betekent een lagere prijs voor de klant, met dezelfde garantie, en wij hoeven het niet als afval te behandelen’, aldus Veldhuis. De eindigheid van fossiele brandstoffen stelt Remeha eveneens voor een uitdaging. ‘Denk aan programma’s als ‘Nul op de meter’, waarbij woningen zelf voorzien in hun energie. De vraag is: wat stel je daar tegenover? Een aantal jaar geleden introduceerden wij de eVita, een slimme hr-ketel die warmte en warm water levert en groene stroom opwekt. Momenteel leveren wij hybride systemen, cv-ketels met warmtepomp, en kijken we tevens naar energieopslag, dat wordt steeds belangrijker.’ In het licht van mvo werkt Remeha met het self-assessment EcoVadis en verwacht deze duurzaamheidsevaluatie ook van zijn leveranciers.

Andere milieuwinst is gelegen in het feit dat de partners op korte afstand van elkaar zijn gehuisvest, waardoor ook grote volumes logistiek geen bottleneck vormen. ‘Wij doen mee aan de milk run van Remeha: elke dag haalt een vrachtwagen onze producten op, op basis van forecast en slottijden sluiten die precies aan op hun productieruns’, aldus Wim Simons van Timmerije. ‘En voor service kunnen we met drie kwartier ter plekke zijn.’

basis van forecast en slottijden sluiten die precies aan op hun productieruns’, aldus Wim Simons van Timmerije. ‘En voor service kunnen we met drie kwartier ter plekke zijn.’ Ook zijn bedrijf kijkt naar mogelijkheden voor refurbishing. ‘De kunststofkap is goed te recyclen. We zijn druk doende ons productieproces softwarematig daarop in te richten.’

Leveren naar behoefte

ovimexEen andere met de klant meedenkende supplier is Ovimex, specialist in totaaloplossingen in ict en print, dat de technische handleidingen voor alle verwarmingsketels van Remeha verzorgt. Het Deventer bedrijf ontwikkelde een tool voor digitaal drukken op maat. ‘Met het oog op eventuele wijzigingen wil Remeha geen grote voorraad aanhouden. We werken met een forecast van een week. Omdat die forecast niet vastligt, is ons systeem zo ingericht dat het voor- en achteruit kan kijken en zo naar behoefte kan leveren’, verklaart algemeen directeur Frank Dijkman. Ovimex belevert via vijf transportkarren dagelijks op maat de vijf productielijnen van Remeha. ‘Dat doen we vijf dagen per week, vijftig weken in het jaar. Met als extra check het geijkt wegen om zeker te zijn dat we precies de goede aantallen documentatiesets leveren.’

Ook Lentink rijdt op kanban-basis dagelijks naar Apeldoorn, met de stalen omkastingen voor de cv-ketels. Tevens draagt de supplier uit Varsseveld zorg voor een stuk preassemblage. ‘Isolatie aanbrengen past niet bij Remeha aan de lijn en is daarom naar ons verlegd. Daarnaast monteren we ook losse onderdelen, zoals kunststofdelen en rubberen slangetjes’, vertelt Daniël Lentink. Hij noemt een hoge automatiseringsgraad als belangrijke meerwaarde. ‘Daardoor kunnen onze machines platen zeer efficiënt snijden, dit heeft produceren met minder afval – lees goedkopere productie – tot gevolg.’

‘In de toekomst wil ik nog beter gebruik maken van de gespecialiseerde kennis van onze toeleveranciers’

Samenvattend is Remeha’s operationeel directeur Edu Veldhuis dik tevreden over de samenwerking. ‘Ovimex, Lentink en Timmerije ontzorgen ons, dankzij hun stabiele operationele en logistieke performance. Daarnaast haken ze snel in op verzoeken van onze kant en zijn ze betrouwbaar qua planning, wat belangrijk is voor onze time-to-market.’ Is er dan niets te wensen over? ‘Ja, early supplier involvement. In de toekomst zou ik nog beter gebruik willen maken van hun gespecialiseerde kennis en hier een platform voor oprichten, zodat Remeha hun meer vrijheidsgraden kan bieden om te komen tot nog betere producten.’

Deze publicatie heeft in de Oost Nederland special 2016 van Link magazine gestaan

Share.

1 reactie

  1. Pingback: Lean produceren in de keten - LINK | QOverheid ...

Reageer

CAPTCHA Image

Reload Image